Линия по производству бумажных салфеток включает в себя процессы складывания, резки, индивидуальной упаковки, промежуточной упаковки, окончательной упаковки, паллетирования и транспортировки. Она используется при производстве мягких бумажных салфеток, носовых платков и других подобных изделий. Складная машина является первой станцией на производственной линии. Она разрезает, накладывает друг на друга и укладывает рулоны бумаги для получения заданного количества салфеток, разделяет и уплотняет их
Подробности дела
Машина для складывания бумажных салфеток Линия по производству бумажных салфеток включает в себя процессы складывания, резки, индивидуальной упаковки, промежуточной упаковки, окончательной упаковки, паллетирования и транспортировки. Она используется при производстве мягких бумажных салфеток, носовых платков и других подобных изделий. Складная машина является первой станцией на производственной линии. Она разрезает, накладывает друг на друга и укладывает рулоны бумаги для получения заданного количества салфеток, разделяет и уплотняет их в длинные полосы, а затем автоматически транспортирует их на следующую станцию — режущую машину.
Проблемы отрасли Низкая вместимость:
Недостаточная производительность на единицу продукции. Для увеличения производительности конечные пользователи обычно используют две машины для укладки бумаги одновременно, объединяя их в один бумагорезательный станок, что увеличивает себестоимость линии.
Разнообразие моделей машин, неудобное послепродажное обслуживание:
Конечные пользователи имеют широкий выбор вариантов, включая многослойность, тиснение, натяжение, одинарную/двойную вставку, полускладывание и т. д. Производителям оборудования, по сути, приходится модифицировать программу для каждой машины, что перегружает OEM-производителей большими объемами обслуживания и высокими затратами на техническое обслуживание.
Сложная эксплуатация, подверженность ошибкам:
После запуска крупномасштабного производства клиенты сталкиваются с эксплуатационными трудностями и недостаточной защитой от ошибок. Ограниченные программной инфраструктурой и разнообразием моделей оборудования, эти проблемы не могут быть решены; оборудование пригодно для использования, но требует длительного обучения.
Высокий процент отказов электрооборудования, короткий срок службы:
Для производственных сред конечных пользователей характерно высокое содержание пыли и статического электричества, что приводит к частым срабатываниям сигнализации, короткому сроку службы и высокой частоте замены серводвигателей.
Особенности решения Двойной подход, сочетающий аппаратное и программное обеспечение, для преодоления узких мест в пропускной способности:
Для решения проблемы узкого места в скорости подачи бумаги (требующей скорости, плавности и стабильности) аппаратное обеспечение, а также программное обеспечение для сверхлегких инерционных двигателей используют модель кривошипа, Т-образную кривую и подавление вибраций сервопривода, обеспечивая подачу бумаги с высокой точностью.<140ms.
Управление моделями FB (Full-Frame) позволяет одной программе обрабатывать несколько моделей станков. Доступны конфигурации FB для различных моделей станков, включая модели с разным количеством слоев, тиснением, тягой, одинарной/двойной вставкой и механизмами полусгибания. Выбор и настройка HMI, автоматическое управление осями ПЛК и свободно подключаемая динамическая шина управления помогают производителям оборудования преодолевать проблемы, связанные с множеством моделей станков и обширным послепродажным обслуживанием.
Надежный механизм снижает барьер для входа оператора на рынок. Непрерывный сбор данных, контрмеры и итерации используются для устранения недостатков существующих решений для клиентов и выявления новых точек улучшения, оптимизации решений для достижения максимальной стабильности и снижения барьера для оператора.
Стабильное и надежное качество продукции. Сервомоторы серии ZP с высокой стабильностью работы в сочетании с экранированными витыми парами высококачественных кабелей обеспечивают стабильное производство оборудования.
Реализация ценности Скорость 150 метров/минуту, увеличение производительности на 25%.
Количество процедур, выполняемых производителем оригинального оборудования (OEM), сократилось с 5+ до 1, что позволило снизить затраты на техническое обслуживание на 80%.
Добавлено более 10 мер по предотвращению ошибок, что сократило время обучения операторов на 20%.
Завершающий этап производства практически беспроблемен, стабильность улучшена на 66%.
